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压力容器制造工序一般可以分为：原材料验收工序、划线工序、切割工序、除锈工序、机加工（含刨边等）工序、滚制工序、组对工序、焊接工序（产品焊接试板）、无损检测工序、开孔划线工序、总检工序、热处理工序、压力试验工序、防腐工序。不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。（4）压力容器操作人员应严格遵守安全操作规程和有关的安全规章制度，做到平稳操作。

压力容器焊接变形与控制对策 金属焊接的环境通常温度较高，母材在高温环境中很容易产生形变现象，从而导致压力容器产生变形问题，影响到压力容器的正常使用。在高温环境下，母材的物理与化学性能都产生了极大的改变，比如受力性能与耐腐蚀性，这些变化会直接导致压力容器的性能产生变化，达不到设计要求与标准，焊接工艺与环境会直接影响制造出的压力容器的质量与安全性能，是生产压力容器的成本控制关键，决定着压力容器的生产效率。为了控制压力容器焊接变形，我们需要慎重选择其焊接工艺，根据压力容器的焊接顺序与技术参数选择合适的焊接工艺与方法，严格按照焊接要求的环境对母材进行相关的处理。基于压力容器的制造过程中仍可能出现不可控的焊接变形问题，必须提前对不同焊接情况进行变形分析，预先制定不同类型的控制措施。如果压力容器体积较大，必须首先对压力容器进行焊接组装，保证整体与各部分受力均匀，遵循对称焊接的规则，按照合理的顺序进行焊接操作。如果压力容器的焊接是多组情况，必须在焊接过程中根据母材的不同预留合适的收缩量，防止焊接完毕的组件出现收缩问题，从而导致主体发生变形。(四)用于具有腐蚀性或高粘度介质的压力表，在压力表与压力容器之间应当装设能隔离介质的缓冲装置。另外，在压力容器焊接的过程中应采取相应的措施***形变，利用以往的焊接经验，在容易发生变形的位置进行方向的处理，科学地抵消后续的焊接变形，将压力容器焊接变形机率控制在较低的范围内。

6.2 环境开裂、机械损伤

存在环境开裂、机械损伤模式的超设计使用年限压力容器，应进行表面无损检测，采用NB/T 47013中的磁粉检测和渗透检测，铁磁性材料制压力容器的表面检测应当优先采用磁粉检测。对于存在热疲劳损伤模式的还应进行尺寸测量，检查结构件尺寸是否发生变化。钢板冷成形受压元件，若变形率超过p330表4的范围，应于成形后进行***材料性能热处理。表

面缺陷检测的要求如下:

（1）检测长度不少于对接焊缝长度的50%。

（2）应力集中部位、变形部位、宏观检验发现裂纹的部位，奥氏体不锈钢堆焊层，异种钢焊接接头、T型接头、接管角接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应当***检验。

（3）检测中发现裂纹时，应当扩大表面无损检测的比例或者区域，以便发现可能存在的其他缺陷，必要时可采用声发射进行整体检测。